《中国一汽“旗智·iM”双碳技术发展研究》报告发布：累计可降低全价值链碳排放56万吨

 

　　主论坛期间，中国一汽工程与生产物流部总经理、中国一汽制造技术学会会长毕文权先生分享了《中国一汽“旗智·iM”双碳技术发展研究》的报告，多维度地介绍了一汽集团高效、智能、透明、低碳的制造能力体系。

 

　　在中国一汽红旗新能源汽车的生产基地——繁荣工厂，中国一汽全面秉承绿色低碳的理念，从再生能源使用、环保工艺应用及污染末端治理等环节入手，实现厂区内全生命周期节能降碳。繁荣工厂整个厂房屋顶采用光伏发电技术，每年可节约电费100多万元。工厂压缩机热能转化率为85%，可以供应全厂的淋浴用水，借助雨水收集系统每年可节省用水上万吨。

 

　　同时繁荣工厂运用干式漆雾过滤装置，可将空气中的杂质过滤到0.1mg/m3以下，并再次送入空调系统循环利用，以使能耗降低50%。配备沸石转轮+RTO焚烧处理装置，厂内VOC去除率达99%，热能回收利用率达95%。而集成光伏发电和梯次电池技术的应用，则能每年节约标准煤9.4万吨，减排二氧化碳23.7万吨、二氧化硫864吨。

 

　　一系列数据的背后离不开一汽集团深度把握“双碳”大趋势下的新能源技术创新以及在制造过程中的精益求精。

 

　　毕文权表示，“一汽集团加大对电池和电池集成制造技术创新力度，实现电池能量密度大幅的提升，电池体积成组率达到57%，电区最高效率93.9%，实现电驱系统核心资源自主掌控，后续将在技术方面继续加强攻关，突破固态电池制造技术，增强新能源产品核心竞争力，进一步支撑产品的使用环节降碳目标的达成。”

 

　　当前，随着汽车“新四化”的到来，一汽集团在数字化方面也在快速转型。毕文权表示，“在低碳制造建设制造过程中，一汽集团实现数字化管控平台，将工厂数字化车和节能管控深度融合，对能源进行覆盖式管控，整合工艺规划设计中新材料、新装备、新工艺，寻求达到碳排放的最优解，同时为后续节能技术导入提供可扩展的协同平台”。

 

　　据其介绍，在能源管控搭载制造的过程之中，能源数字化管控平台能够建立自适应能源供需平衡模式，实现能源的高效利用和闭环管控，实现最优的能源利用效率，以多能互补和技术创新能源使用模式，进行合理调配，实现新能源利用效率最大化，同时调配热能、天然气、工业、水等传统能源介质，进行余热回收、中水回用等余能再利用。

 

　　毕文权表示，“一汽集团还针对不同生产环节用能特点差异化制定节能策略，推广节能装备，积极开发高耗能设备节能技术，推广制冷设备群控等技术，进行重点用能设备的低碳化治理，减少天然气高温水及电能用量，重点设备能耗能降低35%。”

 

　　他还表示，一汽集团在工艺开发过程中，将碳排放量纳入工艺设计要素，采用虚拟仿真技术建立工艺实施的碳排放模型，通过虚拟仿真的反复迭代优化，从制造技术的设计源头降低制造过程的碳排放量。在智能化控制技术应用方面，对生产全过程赋能，综合运用仿真建模，人工智能动态调用等科技手段，创新开发烘干炉降频控制、梯次控制、工位照明、自适应控制、ABC智能空调系统等智慧管理、管控技术。

 

　　在低碳物流方面，一汽集团也正通过推进物流管控智能化，物流配送无人化，物流装备绿色化，打造了透明可视、准时高效、低碳环保的质量智慧物流管理平台。“红旗供应链对10个业务场景进行数字孪生，实现23类数据同步联动，数据实时可视、可调取、可分息，利用边缘计算和供应链指挥两大平台，实时监控24个核心指标的运行状态，支撑改进决策。红旗无人化物流建设节约了仓储资源20%，推广无人化自动配送设备应用，将红旗工厂配送环节的自动化效率提升至80%以上，大幅降低物流成本。”毕文权表示。 本+文`内.容.来.自：中`国`碳`排*放*交*易^网 t a np ai fan g.com