探索钢企节能减排新路径 海陆重工转炉余热回收装置成功投产

    面向我国钢铁企业节能降碳技术的紧迫需求，针对现有转炉煤气余能、余热资源浪费问题，苏州海陆重工股份有限公司联合中国科学院力学研究所，开展了炼钢转炉工艺的节能降碳关键技术攻关及产业化，形成了转炉煤气全干法余热回收变革性新技术。

 

    记者日前从海陆重工了解到，为探索钢企节能减排新路径，海陆重工和中国科学院力学研究所联合成立了江苏中科海陆工程科技有限公司，对该技术进行了产业化推广应用，在内蒙古包头市包钢集团成功建成了首台套100t转炉煤气全干法显热回收工业示范装置，并顺利完成了168小时工业考核，验证了全干法工艺应用于转炉煤气显热资源回收的整体可靠性。该技术来源于中国科学院力学研究所承担的科技部“十一五”国家高技术研究发展计划（863计划），项目团队通过理论分析、实验研究和工程应用验证，完成了冶金炉中低温烟气余热高效回收和发电相关的关键性技术研究和开发，攻克了先进可靠防爆技术、大容量高精度蒸汽蓄热稳流技术、紧凑高效间歇性热源余热换热技术、饱和蒸汽发电新技术等。这一技术应用后可使转炉生产吨钢蒸汽产量增加60kg，每年可为单台100吨转炉带来1200余万元的经济效益。

 

    公开资料显示，我国粗钢产量占世界钢产量的一半以上。传统钢铁行业的碳排放量一直居高不下。目前转炉炼钢吹炼期间会产生大量1600℃左右的高温转炉煤气，经汽化冷却烟道后通常采用喷水/水雾的降温除尘方式，导致50%的显热资源白白浪费。据海陆重工相关负责人介绍，由海陆重工和中国科学院力学研究所合作攻关的转炉煤气余热回收技术为国际首创，能够通过节水、节电并副产蒸汽，可以将转炉工序的“负能炼钢”水平提高至标杆水平，有望彻底替代转炉现有的OG法和LT法喷水/水雾降温除尘工艺，实现炼钢工艺过程的节能降碳，经济和社会效益十分显著。