近日，山东省节能突出贡献企业名单出炉，胜利油田分公司再次上榜。33万吨标煤，这是他们2015年度节约的能源，远优于集团公司和山东省的考核指标。
从单兵作战到联合出击，从依靠自身到借力借智，从走“治理”老路到抓“源头”新路，胜利油田节能降耗工作不断探索实施新理念、新举措，增效效果显著。
从“单兵作战”到“联合出击”
每个月，胜利油田节能降耗项目组都会召开例会，就深入推进节能降耗工作进行部署。作为油田十大降本减费增效项目组之一，它的成立，体现了油田节能降耗思路由“单兵作战”到“联合出击”的转变。
原油生产涵盖油藏、机采、集输、电力等多套系统，涉及地质、工艺、注采、生产等多个部门。长期以来，胜利油田节能工作多是对某一系统采取“单兵作战”的方式治理。尽管效果不错，但整体节能降耗并未达到最优。
如何进一步控制能耗，提升油田开发效益?
胜利油田坚持从源头抓起，注重地上与地下结合，采取注采输全过程优化，实施集团化协同作战、联合出击、一体化调整，让老油田收获了节能降耗、降本减费增效的惊喜。
孤东采油厂就是受益者之一。去年，他们在孤东油田四区3-4单元实施注采结构一体化调整，系统效率提升2.4个百分点，百米吨液耗电下降0.1千瓦时,注水单耗下降0.16 千瓦时/立方米，平均日节电6700千瓦时。
谈起一体化调整成效，胜利油田技术监督处处长李振泉认为，它突破了潜力分析的局限性，突破了专业“壁垒”，突出了系统联动、集团协作，做到了全过程、一体化节能降耗，确保了整体最优。
更有意义的是，形成了“油藏优先、井筒优化、地面配套”的节能管理新模式，为特高含水老油田经济、低耗、高效生产经营奠定了基础，具有重要的示范作用和推广价值。
从依靠自身到借力借智
节能设备自己购买，节能改造自己投资……这是以往胜利油田在节能降耗上采取的做法。
低油价下，一方面，随着投资成本的进一步压缩;另一方面，随着设备的不断老化，节能改造也势在必行。
胜利油田结合自身实际，采取
合同能源管理模式，积极向社会借智借力,利用专业化
节能服务公司的资金与技术，实施节能技术改造，既降低了投资压力，又规避了技术风险。
合同能源管理体现在甲乙双方收益共享，风险共担，与从前花钱买设备相比，确保了节能项目的实效。同时，设备的安装维护均由厂家负责，提高了设备利用率，对原油生产的影响降低到最小限度。
去年以来，胜利油田加大推广力度，积极公布国家发改委备案的节能服务公司名单，主动为二级单位牵线搭桥，实施《同轴式双空心抽油杆循环替代电加热》、《单体注水泵拖动系统节能改造》等5个合同能源管理项目，社会融资1439万元，年节能679吨标煤，年产生效益399万元，合同期内油田分享效益550余万元，降低了油田投资和技术风险。
数据显示，桩西采油厂采油七队702单体泵改造后节电率13.9%，日节电351千瓦时，该合同能源管理项目15台单体泵改造后，年节电90.4万千瓦时，收获了“真金白银”。
从走“治理”老路到抓“源头”新路
先买进设备，当发现能耗高时再投资治理。这是胜利油田新增设备能耗控制的主要途径。有人将这种模式称之为投资-治理-再投资—再治理的循环模式。低油价下，这种模式不可持续的弊端越来越凸显。
为此，胜利油田积极调整有关思路，强化抓源头抓关键，卡住能耗治理的“脖子”。制定了《胜利油田固定资产投资项目节能评估、审查管理办法》，编写了《固定资产投资项目节能篇编写指南》与《固定资产投资项目节能评估审查指南》，从标准和规范入手，抓设计、抓优化，见到了明显成效。
2015年以来，胜利油田先后参与30余批次产能建设方案审查和140余个投资项目可研报告或初设审查，共提出问题452项次, 保证了新建项目能效达到先进水平。以平方王油田为例，去年，鲁明公司在该油田中区南部沙四中井网实施加密开发调整产能建设方案，由于原方案中设计机采系统效率只有19.63%，有关人员结合油藏、油品性质等进行对标分析，建议对相关参数进行优化，实施后机采系统效率达到了22.89%。
同时，胜利油田还通过组织开展基础大调查，摸清能耗家底;深化能耗统计分析，清晰能源消耗变化根源;修订《节能考核指标及考核办法》，逐级分解节能目标，实施全方位量化排名公报考核;建设运行能源管理体系，引进PDCA先进管理理念;启动能源管控中心建设，探索实现“能流可视化、在线可优化、能效最大化”途径。
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