山东龙源：手握核心技术年减碳近600万吨

　　“凭借自主研发的智能数字化可视图像火焰检测技术，我们主导编制了锅炉火焰检测国际标准，该标准也等同为国家标准，填补了火焰检测领域国家标准的空白。”近日，位于山东烟台黄渤海新区的龙源电力技术股份有限公司党委副书记、总经理梁成永表示，至此，烟台龙源实现了对燃煤锅炉从点火端、燃烧端到排放端的全流程节煤降耗减排，每年累计可减少二氧化碳排放近600万吨，在行业内处于领先地位。

 

　　作为一家专注于锅炉煤粉燃烧及综合节能环保技术研发与应用的高新技术企业，烟台龙源自成立之初就致力于煤粉燃烧和锅炉节能环保技术研发与应用，以一项项世界领先、行业领先的核心技术，啃下了节能降碳的“硬骨头”。

 

　　国际首创、具有完全自主知识产权、曾荣获国家科技进步二等奖和中国专利金奖的等离子体点火及稳燃技术，革命性改变了传统燃煤锅炉的点火运行方式，可实现燃煤火电厂单一燃料运行，解决了超高水分褐煤点火的世界性难题。目前，该项技术已成功应用于全球1100余台火力发电机组，每年可为地球减少二氧化碳排放300万吨，累计节约宝贵的战略原油储备上千万吨，为中国新型电力系统的建设探索了一条可行之路。

 

　　聚焦源头减碳，烟台龙源自主研发了燃煤锅炉混氨燃烧技术，并在国际上首次实现40兆瓦燃煤锅炉混氨35%比例的中试验证，远远领先于西方的20%混氨比例。“目前，我国的电厂大多以煤为传统燃料，而煤的主要组成元素是碳，燃烧后会产生大量二氧化碳。以氨作为燃料，其热力值与普通烟煤相当，并且作为一种氮氢化合物，燃烧后不会产生二氧化碳，属于一种清洁能源。”烟台龙源电力技术股份有限公司技术中心主任王西伦介绍说，燃煤锅炉混氨燃烧技术的降碳逻辑，就是在燃煤中添加相应比例的氨，以此达到减少二氧化碳排放的效果。

 

　　眼下，燃煤锅炉混氨燃烧技术正在进行工程验证与应用，为我国未来燃煤机组实现大幅度碳减排探索出一条有效技术路径。梁成永算了这样一笔账：目前，我国煤电装机容量约为11亿千瓦，按35%的混氨比例，可以年减排二氧化碳11.2亿吨。

 

　　“智能燃烧”技术，是烟台龙源针对燃煤锅炉的又一大技术创新，即通过数字化手段实现燃煤锅炉的精细化、智能化运行，梁成永形象地将这套技术概括为“透明锅炉”。“这套技术体系涵盖14个模块，有煤质在线监测、炉内温度在线监测、智能化精准配风等。”梁成永表示，目前，该技术部分模块已成功应用于全国范围内的76台机组，总装机容量达3146.6万千瓦，年节约标煤9.18万吨。

 

　　除此之外，烟台龙源还依托锅炉排烟余热深度利用技术、全负荷脱硝技术、热泵技术等，对燃煤机组进行综合节能技术改造和灵活性改造，每年可减少二氧化碳排放近300万吨。

 

　　“未来，我们将继续深耕主业，持续推动技术研发与应用，在电力、煤炭、化工、交通等多个维度助力绿色转型，推进能源清洁高效利用，做‘双碳’时代的先行者。”梁成永说。