水泥行业节能减排、清洁生产的现状及展望

 

目前在水泥工业运用比较常见的清洁生产技术有：

（1）大力发展大型新型干法水泥生产工艺。新建、扩建、改建窑外分解窑，增加新型干法生产水泥的比重是提高水泥生产技术水平，降低能耗的主要途径。 （2）纯低温余热发电技术的运用，充分利用窑炉预热器和篦冷机的排风余热。该项技术使能源回收水平可达35～40kW·h/t熟料。

（3）采用低阻高效的多级预热器系统和控流式新型篦冷机以及多通道喷煤管的应用，都能有效地降低水泥熟料的生产热耗。

（4）用高效粉磨机取代低效的球磨机，降低粉磨电耗。粉磨是水泥生产中主要的耗电工序，约占综合耗电量70%。我国水泥企业原来大多是采用低效的球磨机， 效率只有3%～5%，现在普遍采用立式磨、辊压磨、挤压磨、高细磨等代替原有的球磨机；以大磨机取代小磨机，淘汰直径小于1.83 m的小型球磨机；改进粉磨工艺流程，增添预破碎机、选粉机；采用耐磨钢球、耐磨衬板及节能型衬板等。

（5）同时，在水泥工业积极推动企业规模化，生产设备趋向大型化、生产过程向自动化和智能化发展。通过这些有效的手段，得到明显的规模节能降耗效益。在水泥流通领域，要发展散装水泥等高效率低损耗的物流体系，建立好废旧建材的回收利用体系。以上新技术的成功运用，在很大程度上推动了社会的技术进步。能使水泥按建筑设计要求正常水化、硬化，水泥石的结构致密度达到工程质量的要求。

4.生产工艺的优化

技术创新，积极发展节能减排技术，为实现水泥产品和水泥行业的“再利用”提供技术保障。

（1）改造粉磨工艺，发展粉磨技术减少电耗。在水泥生产中，每生产1吨水泥大约需要粉碎各种物料3～4吨，粉碎工艺过程的电耗占生产总电耗的60%～70%。选择先进的粉碎工艺，简化粉碎流程，改善传统粉碎作业方式，提高粉磨效率、降低粉磨电耗，已成为实现水泥生产节能降耗的关键。因此，水泥企业可以从改造磨前预粉碎工艺、球磨机内部改造和选粉机改造等三个方面来着手，进行粉磨工艺的生态改造，实现节能降耗。

（2）发展新型干法水泥技术，保障水泥产品质量，实现水泥行业节能减排。新型干法水泥是指采用窑外分解的新工艺生产水泥，其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，采用新型原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线采用计算机集散控制，实现水泥生产过程自动化并高效、优质、低耗、环保。该技术优点为迅速，热效率高，单位容积较湿法水泥产量大，热耗低。发展新型干法水泥生产技术，一方面能消耗工业废渣和一定量的城市生活垃圾，另一方面与立窑相比，劳动生产率高5－6倍，能耗低，粉尘排放仅为立窑的1/5～1/10，产品质量稳定，强度标号高。

（3）建立生态产业链，实现水泥工业企业的“资源化”。仿照自然生态系统食物链和食物网，使一家企业的废物(输出)，变成另一家企业的原材料(输入)，形成“共生工业链”，实现系统物质流和能量流综合协同的封闭循环，即企业之间的共生原则。这就是“生态产业链”。它既是一条能量转换链，也是一条物质传递链。物质流和能源流沿着“生态产业链”逐级层次流动，原料、能源、废物和各种环境要素之间形成立体环流结构，能源、资源在其中反复循环获得最大限度的利用，使废弃物资源化实现再生增值。

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